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郑州铝业以设备管理变革书写“强身健体”新篇章

2026-04-16 03:15:50

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郑州铝业

以设备管理变革

书写“强身健体”新篇章

2025年以来，一场以“减少故障、激发潜能、降本增效、精益管理”为目标，推进设备管理模块化建设重塑发展新动能的设备管理变革，在郑州铝业生产一线悄然推进。

截至2026年3月，变革成效持续显现：核心设备故障率同比下降60%，吨氧化铝综合电耗降低8%，设备升级改造实现年化收益240余万元。这一组组亮眼的数据，不仅刷新了近年最佳业绩纪录，更书写了传统冶金企业通过管理升级实现“强身健体”的崭新篇章。

划好“责任田”：

从“要我管”到“我要管”

变革的破局点，始于管理机制的创新。郑州铝业打破“设备管理仅是检修部门职责”的固有观念，创新推行“片区设备包保责任制”，将整个生产区域科学划分为33个管理片区、1146个卫生责任区，把1800余台设备及所有生产单元的管理责任，精准明确到岗、落实到人。

为确保责任落地，郑州铝业将设备现场管理、维护保养质量与职工绩效深度绑定，设备管理指标在绩效考核中的权重占比超过20%。“以前设备出问题，大家的第一反应是找检修班。现在，自己包保的设备就像自己的‘责任田’，日常巡检、润滑、清洁都格外上心，生怕因为小问题影响绩效，更怕引发大故障影响生产。”一位生产工序的班组长这样描述变化。

机制的转变，推动设备管理重心从“事后维修”全面前移至“全员预防”，真正实现了从“要我管”到“我要管”的深刻变革，设备运行的“第一道防线”在生产一线牢牢构筑。

这一责任理念还同步延伸至了大型设备计划检修领域。在E组倒组检修中，郑州铝业建立了清晰的责任体系，明确了各项目各层级的责任人，针对检修后可能出现的泄漏、返工等质量问题，严格按责任大小纳入月度考核。体系实施后的成效立竿见影，锅炉、汽轮机、E组溶出机组、焙烧炉等核心大型设备故障率较2024年同期大幅下降，设备运行可靠性与稳定性迈上新台阶。

戴上“听诊器”：

从“事后修”到“事前防”

责任划分是基础，流程再造是关键。郑州铝业聚焦构建科学高效的设备运维闭环流程，推动管理模式从粗放向精细转变。

郑州铝业建立点检站、生产工序、检修部门三方联动快速响应机制，构建了全链条协同运维体系：点检人员作为设备“保健医生”，用专业工具开展精密诊断；生产人员负责日常监护与异常初判，筑牢前端防线；检修部门聚焦计划性维修与疑难杂症攻关，提供专业支撑。三方信息通过内网云平台实时共享、协同作战，大幅压缩故障判断与处置时间，为设备问题“早发现、快处置”提供了强力支撑。

同时，郑州铝业还进一步完善了检修质量追溯与备件质量追究制度，实现了检修全程记录在案、备件来源可溯质量可评。在近期的两次大型检修中，历史性地实现了“开车零堵漏”目标，标志着设备检修质量实现了质的飞跃，非计划停机风险得到有效遏制，生产连续性与稳定性显著增强。

用好“金钥匙”：

更新与微创新“双引擎”

在夯实设备管理基础的同时，郑州铝业坚持向技术要效益，走出了一条“大规模更新”与“群众性微创新”相结合的特色之路。

一方面，响应国家节能降耗政策，果断实施大规模设备更新改造，批量淘汰高耗能老旧电机、变压器，换装新型高效节能设备90余台套，从源头降低能耗。仅此一项，蒸发焙烧工序电耗降幅达33.3%，经测算，设备更新带来的电耗、维修及燃煤节约等综合年化效益达240万元，为企业可持续发展注入了绿色动力。

另一方面，鼓励一线职工开展“小改小革”，让源自实践、成本低廉的“金点子”成为降本增效的“微引擎”。检修团队针对对辊磨轴承磨损问题，创新采用在线修复技术，不停机即可处理缺陷，单次节约更换成本及停机损失约12万元；配料工序职工优化磨机冷却水管路、改型冷却器，使磨机减速机温度整体下降15摄氏度，故障率下降10%以上；蒸发焙烧工序职工将蒸发系统强制效循环泵进出口管道更换为不锈钢材质，设备寿命延长数倍。这些看似微小的创新，直击生产痛点，如涓涓细流汇聚成河，为设备管理标准化体系建设提供了持久活力。

从划清“责任田”到拧紧“效益阀”，郑州铝业通过深耕设备管理标准化体系建设、推行模块化管理，不仅让老设备焕发了新生机，更锤炼出了一支懂设备、会管理、善创新的职工队伍。这套以“全员参与、预防为主、技术驱动”为特色的设备管理实践，为传统制造业通过内部管理挖潜实现降本增效，提供了可复制、可借鉴的实践方案。未来，郑州铝业将持续深化设备管理变革，以更精细的管理、更先进的技术，驱动企业高质量发展行稳致远。